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WBX Zylinderköpfe, kleine Überholung

An meinem WBX im Bus hat sich leider ein Auslassventil verabschiedet, keine Kompression mehr auf diesem Zylinder, das Ventilspiel lässt sich nicht mehr einstellen.

Daher will ich 2 eingelagerte Köpfe zerlegen, reinigen und die Ventile neu einschleifen. Anschließend will ich die Köpfe gegen die verbauten austauschen. Die Ventilsitze und die Ventilführung will ich nur prüfen. Bei Verschleiß werde ich diese natürlich tauschen.

Die erste Herausforderung ist die Demontage der Ventilfedern, der WBX hat pro Ventil zwei davon. Ich hab viele Rezessionen zu Ventilfederspannern gelesen, oft wird geschrieben, dass sich das Werkzeug schon beim ersten Einsatz verbiegt. Getestet habe ich nachfolgende Werkzeuge:

MSW-VSC2

Bei Amazon 

Bei Ebay 

Leider kam das Werkzeug schon defekt an
Trotzdem habe ich das Werkzeug ausprobiert, es wird leider nur die äußere Feder gespannt, die innere Feder bekommt man nicht gegriffen.

Mit einem selbstgebauten Werkzeug von einem befreundeten Busfahrer klappt es dann wunderbar.

Eine Schraubezwinge, oben ein Stück Rohr angeschweißt.
Das Rohr ist ausgeklinkt um an die Keile am Ventil zu kommen. Diese hab ich dann mit einer gebogenen Spitzzange rausgepickt.
Beide Ventilfedern, zwei Keile, auf der großen Feder liegt noch der Teller. Daneben das Ventil.
Hier habe ich, pro Zylinder 1-4 mit dem Körner eine Markierung gemacht. Hier der 2. Zylinder (Zerlegereihenfolge nicht Zündfolge). So kann ich auch nach der Reinigung die Ventile wieder an den ursprünglichen Platz bringen.
Jedes Ventil hat eine eigene Tüte bekommen. Ein- und Auslass kann man ja nicht vertauschen. Die Zahlen passen zu den Körnerpunkten.

Mit einem Zopfbürstenset bin ich den verdreckten Köpfen vorsichtig zu Leibe gerückt. Gerade bei den Dichtflächen lieber langsam und behutsam vorgehen.

Auch wenn Messing dran steht, es sind eigentlich immer Stahlbürsten mit Messingoptik, erkennt man erst wenn man die Rezessionen liest. Messing wäre schöner aber Stahl geht wohl auch.

Bürstensatz bei Amazon

Bürstensatz bei eBay

Das Ergebnis ist natürlich nicht so schön wie beim Glasperlenstrahlen. Aber man erkennt den Unterschied.

Nun werden alle Gewinde nachgeschnitten und dann werde ich die Köpfe nochmal in einem Reinigungsbecken reinigen.

Der nächste Schritt war das nachschneiden aller Gewinde. Dazu sind nötig:

M8 und M6 Gewindebohrer und M14x1,25 (Zündkerzengewinde)

Bär Gewindebohrer bei Ebay

Gewindebohrer für die Zündkerzengewinde bei Amazon

Nachschneiden der Zündkerzengewinde – die ersten paar Umdrehungen sollten mit der Hand gemacht werden, um auch wirklich das alte Gewinde zu treffen und kein zweites dazu zuschneiden
Nachschneiden am Auslass
Wie man sieht ist dort ordentlich Dreck im Gewinde vorhanden.
Wurde das Gewinde schon einmal überlastet bzw gedehnt können beim Nachscheiden auch mal Späne entstehen
Hier steckt noch ein Schraubenrest
Mit einem großen Bohrer zentrieren
Stück für Stück mit immer größeren Bohrer aufbohren
Neues Gewinde schneiden

Planen der Flansche. Normalerweise macht dies eine Fräse. Nur hat die wohl keiner daheim. Mit einem Handschleifer geht das auch ganz gut, man sollte nur darauf achten schön plan zu schleifen.

Hier sieht man unten links noch das oxidierte Alu, da ist also eine Delle im Flansch die später undicht sein würde.
Nach etwas schleifen wird auch an der Delle das Alu blank, der Flansch ist nun plan und damit später auch dicht.

Weiter geht es mit den Ventilen. Auch die habe ich vorsichtig mit den Bürstenaufsätzen bearbeitet.

Vorher
Nachher

Als nächstes habe ich das Spiel der Ventile in der Ventilführung gemessen. VW gibt als Verschleißgrenze 1,2mm an. Alle meine Ventilführungen lagen unter 0,8mm und dürfen daher drin bleiben.

Es gibt dazu ein passendes VW Werkzeug, welches ich natürlich nicht habe. Daher fix selbst was gebaut.

Zuerst ein Flachstahl mit M8 Gewinde, dieser kann dann am Kopf befestigt werden.

Auf den Flachstahl dann eine Messuhr mit Magnethalter und Gelenkarm montieren.

Das Ventil sollte zum Messen hinten bündig abschließen.
Das Ventil nach „unten“ drücken.
Das Ventil nach „oben“ drücken.

Die Differenz ist das Spiel, im Bilderbeispiel 0,55mm

Uhr mit Halter bei Amazon

Uhr mit Halter bei eBay

Der nächste Schritt war das Einschleifen der Ventile.

Hierzu habe ich folgendes bestellt:

Ventileinschleifgerät bei Amazon

Ventileinschleifpaste bei Amazon

Handventilschleifer bei Amazon

Ventileinschleifgerät bei Ebay

Ventileinschleifpaste bei Ebay

Handventilschleifer bei Ebay

Das Ventileinschleifgerät setzt die Drehbewegung vom Akkuschrauber in eine links/rechts Drehbewegung um. Die Dose Schleifpaste enthält grobes und feines Schleifmittel und naja der Handschleifer war das Backup falls das Schleifgerät nichts taugt.

Vor dem Schleifen
Zugehöriges Ventil

Paste aufs Ventil
Und los gehts
Dann bei den ersten beiden Ventilen schon der „Schock“ der sich berührende Bereich von Ventilsitz und Ventil, der Fachmann nennt das den tragenden Bereich, ist viel zu breit. VW gibt hier maximal 2,4 mm vor. Im Foto ist dies der silbrig glänzende Bereich.
Hier das Gegenstück, auch viel zu breit.

Nun mussten die Ventilsitze gefräst werden, keine Arbeit für daheim bzw. ohne die passenden Maschinen.

Einen Dichtheitstest wollte ich trotzdem noch machen, Ventil rein, mit dem Finger festhalten, Lampenöl auf die Rückseite kippen und schauen ob es raustropft, war sogar dicht 🙂

Hier mal die Ventilsitze nach dem Fräsen. Sehr schön erkennt man den schmaleren Bereich und auch die 3 verschieden Winkel auf dem Ventilsitz.

Der nächster Schritt ist die Ventilfedern wieder montieren. Dazu das passende Ventil einsetzen, Federn drüber, Federteller drauf und wieder mit der Schraubzwinge spannen.
Keile wieder eingesetzt.
Kurz mit dem Gummihammer anklopfen. Sitzen die Keile nicht richtig merkt man es jetzt noch rechtzeitig.
Noch was zu den Keilen. das schmalere Ende kommt nach unten Richtung Ventilsitz, reinfummeln geht am besten mit einem magnetischen Schraubendreher.

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